トミーズコーポレーションにお願いする前に使用していた物流倉庫は、昔ながらのアナログ的な倉庫で、保管方法もただただ箱をフロアに並べるだけの運用でした。そのため、保管スペースは横に広がり、300坪を使用していました。
これをトミーズコーポレーションに相談したところ、改善の余地があるとの事で、試算をして頂いたところ、150坪以下には出来るとの試算結果を貰いました。150坪まではいかなくとも、せめて200坪くらいになればとお願いしたところ、実際は130坪となり、半分以下の53％もスペースを削減する事に成功しました。
在庫区分をピッキング用の流動在庫とケース保管のストック在庫に分けて運用し、ピッキング在庫を巣箱保管にしたことで上部の空間にも商品を置くことが出来たことで削減につながりました。

自社で物流を行っていた時には専門知識が無く、各営業マンが納品先からの指示を確認し、それぞれが個別に対応していました。本来システムで効率的に運用できるような業務もアナログ的な方法で取り組んでいたり、伝票レスの申請さえ行えば伝票を発送せずに納品できるシステムにもかかわらず、申請をせずに毎回伝票を印刷して添付していました。しかし、業務をシステム化することで、これまでの作業をよりシステマチックに運用することが可能となりました。
また、納品の精度に関しては、以前はシステムを通じての出荷検品が行われていなかったため、納品エラーなどのトラブルが頻発していました。しかし、システムを介した出荷検品と納品のプロセスを導入してからは、納品の精度が飛躍的に向上し、お客様からの追加オーダーの依頼も増加しています。

以前の倉庫では、自分たちで予測し、無くなりそうな商品を補充（横持ち）を行っていました。
人の感覚に依存しているため、移動しすぎてしまったり、逆に足りなくなってしまったりすることもありましたが、ほとんどが送り過ぎの状態で、保管スペースを広げたり、無駄な輸送が発生したりしていました。
しかし、トミーズコーポレーションでは、直近の出荷実績から2週間分の在庫数を算出し、最適な数量を機械的に算出してくれる仕組みを導入してくれました。
これにより、余分な輸送がなくなり、輸送費と無駄な保管スペースがなくなり、最適に運用されるようになりました。また、補充のタイミングも最適化され、今までは不定期に週3回ほど行っていたものが、毎週月曜日に補充されるようになり、補充のタイミングも週1度で済むようになりました。