【倉庫作業】ピッキングの効率化とミスの削減方法をやさしく解説
自社に物流部門がある企業なら、倉庫作業に何かしらの課題を抱えているのではないでしょうか。
本日は倉庫作業のなかでも、多くの企業が課題を抱えているであろう「ピッキング」について解説します。
この記事を読めば、ピッキングの基礎知識だけでなく、課題解決のためのポイントが分かります。
物流担当者の方はもちろん、経営者の方もぜひご覧ください。
目次
ピッキングとは
倉庫作業におけるピッキング（英語：picking）とは、注文に対して必要な商品（在庫）を、必要な数だけ棚から取り出すことです。
英語の「pick」には、「摘む」「採集する」「選ぶ」などといった意味があります。
ピッキングは、倉庫のなかでも必要不可欠な作業。
課題を抱えたまま放置していると、無駄なコストが発生してしまう要因になります。
ピッキングの課題例
多くの企業はピッキングに対して、以下の課題を抱えています。
それぞれ解説します。
作業効率が悪い
たとえば自社の倉庫で、「商品がなかなか見つからない」といった状況は発生していませんか？
たしかに、在庫量が多い倉庫なら、目的の商品を探すのは一苦労ですよね。
仮に「品番」までは見つかったとしても、「カラー」や「サイズ」が豊富な商品だと、さらに時間がかかってしまうでしょう。
また、商品を探し出したあとは、目的の「数量」をピッキングしないといけないですよね。
しかし数が多いと、いくつまで数えていたか、途中で分からなくなってしまうこともあるのではないでしょうか。
このように、ピッキングが非効率だと、時間を無駄にしてしまうのです。
ピッキングミスが発生している
ピッキングは、早ければよいという訳ではありません。
ピッキングには、「正確性」が求められます。
しかし、商品の「種類」や「数」を間違えるなど、ピッキングでは何かしらミスが発生してしまうのです。
ミスが発生すると、自社だけでなく、顧客に迷惑がかかってしまいますよね。
正しい商品を再送したり、返品を受け付けたり、無駄なコストが発生してしまうでしょう。
ピッキングの種類
まず基礎知識として、「ピッキングの種類」を知っておきましょう。
ピッキングは、主に以下の3種類があります。
それぞれ解説します。
シングルオーダーピッキング
シングルオーダーピッキング（摘み取り方式）とは、商品を注文単位でピッキングする方法。
1つの注文に対して、必要な商品のみをピッキングするため、間違った商品が混入してしまうリスクを回避できます。
しかし一方で、複数の注文に同じ品番が含まれている場合は、その数だけピッキング作業が発生してしまうことに。たとえば、品番Aが10件の注文に含まれている場合、10回ピッキングをしなければなりません。
ピッキング精度が高い分、場合によっては効率が悪くなる可能性があるのです。
トータルピッキング
トータルピッキング（種まき方式）とは、必要な商品をまとめてピッキングしたあとで、注文単位に仕分ける方法です。
前述のシングルオーダーピッキングとは違い、同一の品番が複数の注文にあったとしても、一回にまとめてピッキングできます。
また倉庫の入口から出口まで、「一筆書き」で移動できるため、最低限の歩行距離でピッキングできるメリットもあるでしょう。
しかし、まとめてピッキングした商品をあとで注文単位に仕分けするときに、ミスが発生するリスクがあります。
たとえば、商品Aは注文A、商品Bは注文Bの組み合わせにしないといけないところ、逆になってしまうと、いわゆる「テレコ出荷」の原因になるのです。
※テレコ出荷については、以下の記事で詳しく解説しています。
マルチオーダーピッキング
マルチオーダーピッキングとは、複数の注文分をまとめてピッキングしながら、同時に仕分けをする方法です。
マルチオーダーピッキング用のピッキングカートは、複数のダンボール箱やオリコンが搭載されています。
そのため、ピッキングしたその場で、注文ごとに商品を仕分けすることができるのです。
しかし、仕分けする以上、ミスが発生するリスクがあるのは、トータルピッキングと同じ。
マルチオーダーピッキングにもデメリットがあることを覚えておきましょう。
ピッキングを効率化するためのポイント
ここからは、ピッキングを効率化させるためのポイントを2つ解説します。
ロケーション管理
倉庫のなかから、目的の商品をいち早く見つけるためには、「ロケーション管理」が必須です。
ロケーション管理とは、「番号を付与した棚」と「商品」を紐づけて管理する方法のこと。
番号はロケーションナンバーと呼ばれ、商品の保管場所を示す役割があります。
配達員が郵便物を届けるのに住所を頼りにするのと同じですね。
ABC分析
ABC分析とは、商品（在庫）を3つの出荷頻度で評価する方法です。
A商品はピッキングのときに、最短の導線になるように保管します。
導線、つまり歩行距離が短くなればなるほど、ピッキングにかかる時間を短縮することが可能です。
ABC分析については、以下の記事で詳しく解説しています。
ピッキングのミスを削減する方法
ピッキングのミスを削減するためには、倉庫管理システムであるWMS（Warehouse Management System）の導入が必要不可欠です。
具体的には、まずピッキングリスト（出荷指示書）に添付してあるバーコードをハンディーターミナル（業務端末）でスキャンします。
次に、ピッキングリストに記載されてあるロケーションナンバーを頼りに、商品が保管されている棚まで移動します。
そのあと、目的の商品を棚からピッキング。商品に添付されているバーコードをスキャンします。
この一連の作業により、ピッキングリストのデータと商品のデータが照合され、間違いがないかチェックされるという訳です。
ピッキングのミスを減らすには、人に考えさせないことが重要。
というのもピッキングミスのほとんどが、ヒューマンエラーによるものです。
そのため、人ではなく、WMSに判定させる必要があるのです。
WMSについては、以下の記事で詳しく解説しています。
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手前味噌ですが、ピッキング効率を向上させ、ミスを削減するためには、有効な手段と言えるでしょう。
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まとめ
この記事では、ピッキングの基礎知識はもちろん、課題を解決するためのポイントを解説しました。
自社の物流で悩みを抱えている方は、ぜひ参考にしてみてください。
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