物流コンサルティング保管効率改善

保管効率の見直し、マテハン・WMS導入まで一体で支援

毎月コンテナ単位で入荷がある商材では、取扱量の増加にあわせて保管スペースや入出荷体制の見直しが必要になることがあります。特に、スーパー・外食・医療関連資材のように、継続的な入出荷が発生するBtoB商材では、保管効率だけでなく、現場の動線や管理方法まで含めて整えることが重要です。

「保管場所が足りない」「同じ商品が複数階に分かれている」「販売管理の入替にあわせて現場側のシステムも見直したい」こうした課題に対して、現地調査・分析・レイアウト設計・マテハン導入・WMS導入までを一体で支援し、現場で運用しやすい状態づくりを進めます。

このような課題をお持ちではありませんか

このようなお悩みはありませんか

入荷量に対して保管スペースが足りず、段ボールを床に直接置かざるを得ない

同じ商品が複数階に点在し、ピッキングや補充の動きが増えている

在庫の置き方にルールがなく、保管場所が属人的になっている

販売管理システムは入れ替えたが、現場側の管理方法が追いついていない

オフコン前提で運用してきたため、現場情報の見える化や標準化が進めにくい

倉庫が手狭になってきたが、何から見直すべきか整理できていない

保管効率改善・マテハン導入・WMS導入で重要になるポイント

保管効率の改善や設備導入、WMS導入を進める際は、個別に判断するのではなく、現場全体をつないで考えることが重要です。

改善を進める前に整理したい重要ポイント

・保管場所の不足を、単なる面積不足で終わらせないこと
スペースが足りない原因は、物量そのものだけでなく、置き方やロケーション設計にあることも多くあります。直置きや分散保管が起きている場合は、まず現状の保管ルールとレイアウトを整理することが先になります。

・同じ商品が点在しない配置を考えること
同一商品の保管場所が複数階に分かれると、ピッキング・補充・棚卸の負荷が増えます。入出荷頻度や荷姿、保管量を踏まえて、どこに何を置くべきかをシミュレーションすることが欠かせません。

・マテハン導入は、現場運用に合っているかが重要であること
設備を入れれば改善するわけではなく、商材特性や作業の流れに合っているかが重要です。保管効率だけでなく、入荷・出荷・補充まで含めて、現場で使い続けられる設計が必要です。

・WMS導入は、システム更新ではなく運用設計の見直しであること
販売管理システムを入れ替えるタイミングは、現場側の情報管理を見直す機会でもあります。オフコン運用から切り替える場合は、在庫・ロケーション・作業実績をどう管理するかまで整理しないと、現場が混乱しやすくなります。

保管効率改善や設備・システムの見直しは、単に保管場所を増やすことではなく、現場運用そのものを整え直す取り組みです。
この前提で進めることで、改善後の混乱や非効率を抑えやすくなり、現場に無理のない運用開始につながります。

実際のコンサルティング支援内容

ヒアリング

まずは、取扱商材、入出荷量、保管状況、既存システム、今後の運用方針を整理します。今回のように、販売管理システムの入替にあわせてWMS導入を検討している場合は、現場管理とのつながりも含めて確認します。
現地調査・現状把握

現地では、段ボールの直置き状況、商品配置、各階の使い方、作業動線、荷扱いの実態を確認します。あわせて、作業を行う上で危険が生じやすい箇所がないか、荷物の搬送経路に無理がないかといった安全面も確認します。たとえば、通路幅が十分に確保されているか、荷役作業時に接触や荷崩れのリスクがないか、日常的な運用の中で危険が見過ごされていないかを整理します。さらに、荷物を上下階へ移動させる際には、エレベータのサイズや重量制限も確認し、想定する荷姿や搬送方法で支障がないかを見極めます。図面だけでは見えにくい運用上のばらつき、現場特有の制約を洗い出し、改善の前提をそろえます。
分析・課題整理

保管量、入出荷頻度、商品ごとの特性を踏まえて、どこに負荷が集中しているかを整理します。単に「入らない」という問題として捉えるのではなく、何が保管効率を下げているのか、なぜ同一商品が分散しているのか、どの業務が属人的になっているのかを明確にしていきます。今回のケースでは、同一商品が計画的に複数階へ配置されているのではなく、保管スペースが不足した結果、別の階に空きスペースを見つけて一時的に置いていったことで、商品が点在している状態でした。こうした保管の積み重ねは、ピッキングや補充の非効率だけでなく、在庫の把握しづらさや作業負荷の偏りにもつながります。そのため、現状の置き方がどのように発生したのかを整理しながら、運用上のボトルネックを明確にしていきます。
現地測量・図面作成

現場寸法を確認し、保管・作業・搬送を踏まえたレイアウト設計の土台をつくります。単に面積や寸法を把握するだけでなく、現地調査で確認した作業動線、安全面の課題、搬送時の制約も図面上で整理していきます。たとえば、作業時に危険が生じやすい箇所については、柵の設置など安全対策を前提に見直しを行い、現場で継続的に運用できる形を検討します。また、作業効率を下げている壁や仕切りについては、搬送や荷役作業の流れを踏まえて、取り除くことで動線が改善できるかも確認します。机上の計画ではなく、実際の運用を想定した図面に落とし込むことで、改善案を現実的な形に整理します。
倉庫内レイアウト設計

保管能力の確保だけでなく、入荷・保管・ピッキング・出荷までの流れを見ながら、倉庫内レイアウトを再設計します。同じ商品が複数階に分かれにくい配置や、扱いやすいゾーニングを検討し、現場負荷の軽減につなげます。今回のように、保管スペース不足への対応として別階の空きスペースに商品が点在していたケースでは、保管場所を整理し直し、できるだけ集約して管理しやすい状態を目指します。あわせて、安全面の改善として必要な箇所への柵の設置を検討し、作業効率の面では壁や仕切りの見直しによって搬送しやすい動線を確保します。保管効率だけでなく、安全性と作業性の両立を図りながら、現場で無理なく運用できるレイアウトへ落とし込んでいきます。
マテハン導入の検討・導入支援

商材や物量、作業内容に合わせて、どの設備が適しているかを整理します。設備は入れること自体が目的ではなく、保管効率と作業性の両立ができるかを見ながら導入を進めます。今回のケースでは、保管量の確保と現場作業のしやすさを両立するために、ネステナ、逆ネステナ、パレット、棚、フォークリフトを導入しました。たとえば、保管方法を見直して直置きを減らし、商品特性や保管量に応じて適切な設備へ振り分けることで、限られたスペースの中でも保管しやすい状態を整えていきます。また、単に設備を配置するのではなく、入荷・保管・補充・出荷までの流れの中で無理なく使えるかを確認しながら、現場運用に合った形で導入を進めます。
WMS導入支援

新しい販売管理システムと現場側の運用が無理なくつながるよう、WMS導入を支援します。ロケーション管理、在庫管理など、現場で必要な情報が管理できる形を整えていきます。今回のケースでは、運用開始に向けて商品マスタの登録を進めるとともに、各保管場所にロケーション番号を付与し、どこに何があるかを把握しやすい状態を整備しました。あわせて、送り状発行業務についても現場運用に合わせて連携を整理し、今回はカンガルーマジックとの連携を行っています。単にシステムを入れ替えるのではなく、入荷から保管、出荷までの流れの中で必要な情報が正しくつながるように設計し、現場で使いやすい運用へ落とし込んでいきます。
商品割り振りシミュレーション

どの商品をどこに配置するかを、保管量や動きに応じてシミュレーションします。設備やシステムだけでなく、商品配置まで整理することで、運用開始後の混乱を抑えやすくなります。今回のケースでは、各商品の保管量や動線だけでなく、上下階への搬送条件も踏まえて配置を検討しました。特に、エレベータの重量制限が500kgであったため、1つのパレットあたりの総重量が500kgを超えないように商品の積み方や割り振りをシミュレーションしています。こうした条件を事前に織り込むことで、保管効率だけでなく、実際の搬送や荷下ろしまで無理のない運用計画につなげていきます。
運用開始支援

導入して終わりではなく、実際に現場で運用を開始できる状態まで支援します。新しいレイアウト・設備・WMSが日々の業務の中で無理なく使えるよう、移行を見据えて進めます。今回のケースでは、運用開始前に商品割り振りシミュレーションの内容に沿って実際に商品を移動し、計画したレイアウトへ切り替えていきます。机上の設計だけで終わらせず、現場で運用できる状態へ落とし込むところまで支援することで、立ち上げ時の混乱を抑えやすくします。 ※現在も支援を進行中のため、効果の定量評価はこれからの段階ですが、現場とシステムを切り離さずに整えることで、保管効率と運用精度の両立を目指しています。