過剰在庫とは？

過剰在庫は、想定していた売れ方に対して在庫が多すぎる状態です。予測のズレ、発注の都合、季節の切り替えや流行の変化が重なると起きやすく、そのままにするとお金が倉庫で眠る・保管費がかさむ・商品が古くなる・売るチャンスを逃すなどの問題につながります。

過剰在庫が増えると、主に次の3つの困りごとが起きます。

• お金が寝る
  在庫は現金の代わりです。商品に姿を変えたお金はすぐ使えないため、
  新しい仕入れや広告などに回せる資金が減ります（資金繰りが重くなる）。
• コストがかさむ
  保管料や人手が増え、長く置くほど破損・色あせのリスクも高まります。
  最後は値下げや廃棄が必要になることもあります。
• 気づきが遅れる
  在庫が多いと、欠品や需要の変化が見えにくくなります。
  「売れる所に足りない」「売れない所に余っている」といったムダが起きやすくなります。

なお、滞留在庫は「動きが止まっている在庫」のこと。量が多すぎる過剰在庫とは見方も対応も違います。この違いは次の章で整理します。

本コラムでは、原因→リスク→見るべき数値→減らし方の順に、現場で使える形で説明します。とくにアパレルのサイズ・色の偏りや季節の切り替えへの対策も具体的に紹介します。

滞留在庫との違い

過剰在庫は「量が多い」、滞留在庫は「動きが遅い（止まっている）」。どちらも損につながりますが、見分け方と対応が違うので、まず切り分けが大事です。

見分ける目安
・在庫日数が基準より長い（例：90日＝黄色、120日＝赤）
・在庫回転率が同じカテゴリーの平均より明らかに低い
・直近4週間で出荷ゼロ、または値下げしないと動かない
これらを商品ごとの種類（サイズ・色など）やカテゴリーで見ると、過剰と滞留がはっきりします。

対応の基本方針

• 過剰在庫
  発注を減らす／セット販売やまとめ買い／価格の見直し／倉庫・店舗・ECの間で在庫を動かす。
• 滞留在庫
  売り先を変える（アウトレット・法人向けなど）／写真や説明を見直す／それでも動かないなら処分と会計上の対応を検討。

両方を小さくするコツは、在庫回転率・在庫日数などを定期的に見える化して、商品単位で素早く決めること。次の章で、原因を分解して「手前で防ぐ」方法を説明します。

過剰在庫の発生する原因

過剰在庫は、いくつかの要因が重なって起きます。原因ごとに対策が違うので、まずは「どこで増えたのか」を切り分けましょう。

• 需要予測のズレ
  天候・販促の時期・流行・SNSなどの影響をうまく織り込めず、仕入れが多くなる。
• 発注や生産の都合
  最小の発注量が大きい／納品までの時間が長い／まとめて作るため、適正より積み上がりやすい。仕入先の前倒し生産や引取りで増えることも。
• 商品の盛り上がりの見誤り
  導入→成長→成熟→終わり、の流れを読むのが遅れ、勢いが落ちてからも多めに持ってしまう。アパレルや家電は変化が早い。
• 売り方・価格のちぐはぐ
  ECと店舗の役割や値下げの決め方が合っていないと、売れる商品を逃し、人気のない商品が残る。
• 商品データや運用ミス
  商品コードの重複や登録ミス、サイズ配分や色展開の設定ミス。棚替え・在庫移動が遅れて「在庫はあるが欲しい場所にない」状態に。

アパレルの例では、サイズ・色の偏り（SやXL、めずらしい色が残る）、
季節の切り替え（春夏→秋冬）、写真や説明不足で魅力が伝わらない、といった要因が代表的です。毎週、売れる速さを見ながら、配分の見直し・在庫移動・価格の前倒し調整をすると、過剰になる前に抑えられます。

はじめの一歩は、原因別に「見るべき数値」を決めること。
予測＝精度、仕入れ・生産＝納品までの時間と最小の発注量、販売＝売れる速さ（在庫日数）、
商品データ＝コードの重複や登録ミスの件数…といった具合に、担当ごとの数字で詰まりを特定します。

過剰在庫になりやすい商品

業界ごとに事情は違いますが、共通して過剰になりやすい特徴があります。あてはまる商品は、早めに数字で見張って先手を打つのが有効です。

• 季節性が強い商品
  アパレル（春夏／秋冬）、クリスマス装飾、夏限定品など。販売期間が短く、時期を外すと値下げ頼みになりやすい。
• 流行の変化が速い商品
  流行色・デザイン、キャラクターやイベント関連。鮮度が落ちると一気に動きが鈍くなる。
• 種類が多い商品
  サイズ×色などバリエーションが多い商品。SやXL、めずらしい色に在庫が偏りやすい。
• 寿命が短い商品
  家電・ガジェットなど新旧の切り替えが速いカテゴリ。新モデル発表で旧型が残りやすい。
• 最小の発注量が大きい商品
  一度の発注でたくさん作る必要があるため、計画より積み上がりやすい。
• イベント向けの一時的な商品
  記念品・限定ノベルティなど。需要を読み違えると、売り切る前に古くなる。

予防のコツ

• 季節・流行品は前半で勝負（価格・同梱・セット販売）を前倒しで準備。
• サイズ・色は過去の売れ方をもとに配分を調整。毎週、ECと店舗で在庫を動かしてバランスを取る。
• 寿命が短い商品は発売計画と在庫の引当を合わせ、新旧切替の減産や段階的な値下げを事前に決めておく。
• 発注量が大きい商品は、発注量の見直し相談や納品を分けてもらう工夫、安全在庫の上限設定で持ちすぎを防ぐ。

過剰になりやすい商品は、売れる速さ（在庫日数）と回転の速さ（在庫回転率）を商品単位で常にチェックし、黄色、赤の基準で自動的に目印を付けるのが近道です。
見える化には 在庫一元管理（WMS） が役立ち、
過去データにもとづく見直しと組み合わせると、配分や在庫移動、価格調整を早めに判断できます。

実践的な解決策

過剰在庫は「見える化 → 優先順位を決める → 実行 → 仕組みにする」の順で減らします。
まずはSKUごとに指標を出し、黄色／赤の基準で自動的に目印が付く状態を作ります。
大事なのは、分析で終わらせず“毎週動く”仕組みにすることです。

すぐ効く打ち手（7ステップ）

1. 見える化
   SKU別に 在庫回転率・在庫日数・粗利 を出す。例：在庫日数90日＝黄色、120日＝赤。
2. 優先順位
   「動きが遅い × 利益が少ない」ものを最優先で対応。A/B/Cの3段階で色分け。
3. 発注を抑える
   赤のSKUは補充を止める・減らす。「最小の発注単位の見直し」や「分割納品」などの相談も並行。
4. 値付けの見直し
   あらかじめ段階的な値下げルールを決めておく（例：2週間ごとに10%ずつ）。セット販売やまとめ買いで回転を上げる。
5. 在庫の移動
   毎週、売れている店舗やチャネルに在庫を寄せる（EC↔店舗、倉庫間）。
6. 戻ってくる商品の活用
   返品や売れ残りは再販売・再利用・リサイクルのルートを用意。アウトレットや法人向け販売も選択肢。
7. 最終判断と記録
   長く残った在庫は、値下げや処分も検討。値下げ履歴・保管日数などの記録を残しておく（会計処理で必要）。

WMSと予測で“前倒し”にする

• 在庫一元管理（WMS）
  WMSで、直近の販売スピードと在庫日数をいつでも見られるようにする。
• かしこい補充
  過去データを使って、サイズや色の配分を定期的に見直す。発売前に引当量を調整し、過剰を手前で防ぐ。
• 自動のToDo化
  「赤＝値下げ候補」「赤かつ利益が薄い＝処分候補」のリストを自動で作り、毎週の会議で即決・即実行。

運用の回し方

• 前日集計→当日配布
  黄色／赤のリストを担当へ配布。〈値下げ／セット販売／在庫移動／保留〉などの対応タグをメモ。
• 週次ふりかえり
  実行件数・在庫日数の短縮・在庫金額の減少を確認。未実行は理由を特定（在庫移動待ち・撮影待ち等）。
• 月次アップデート
  サイズ配分・安全在庫・補充基準を見直し、翌月の発注・販促計画に反映。

生産や仕入でも、「必要なときに必要な量だけ」に近づけます。
最小の発注量を小さくする相談や、納品を分けてもらう工夫、リードタイム（納品までの時間）を短くする工夫
などを進めると、在庫が溜まりにくくなります。

これらを続けて回すことで、在庫は“貯まる”から“回る”に変わります。
ダッシュボード・自動の目印・毎週の実行、この3点セットで運用を定着させましょう。

長期的な戦略

過剰在庫を根本から減らすには、短期の対処だけでなく
「しくみ」づくりと「習慣」づくりが必要です。
ポイントは、担当者の頑張りに依存せず、会社として同じやり方で回せる状態にすること。

1) しくみ：見える化とルールを会社の標準に

• 共通ダッシュボード
  在庫日数・在庫回転率・在庫金額を全員が同じ画面で確認。
• 色分けルールの固定
  黄色＝注意、赤＝要対応など、判断の基準を全社で統一。
• 写真・説明の基準
  撮影と説明文のテンプレを整備し、魅力不足で“売れない”を防ぐ。
• サイズ・色の配分ルール
  過去の売れ方を毎月反映して、配分係数を更新。
• 在庫移動の手順書
  EC↔店舗、倉庫間の移動ルートと締切（週次）を決めて動かす。

2) 習慣：週次・月次で続ける場をつくる

• 週次ミーティング（30分）
  赤い在庫の対応を即決。〈値下げ／セット販売／移動／保留〉のタグを付け、担当と期限を明確に。
• 月次見直し
  安全在庫・補充基準・サイズ配分を更新。翌月の発注と販促に反映。
• 四半期の棚卸し
  長期滞留の棚卸しと、写真・説明の改善、最終判断（値引き・処分）の確認。

3) 関係づくり：仕入先・物流・販売チャネルと連携

• 発注量の見直し相談
  最小の発注量を小さくする、納品を分けてもらう、追加発注の締切を明確にする。
• 納品までの時間短縮
  前倒し生産の依頼ではなく、小ロット・短納期で回せる形に見直す。
• 販売先の拡張
  アウトレット・法人向け販売・ECモールなど“別の出口”を平時から確保。

4) ものづくりの無駄を減らす

• 「必要なときに必要な量だけ」へ
  作りすぎをやめ、少量で早く回す。
• 工程の見直し
  待ち時間や手戻りを減らし、在庫が滞るポイントを一つずつ潰す。

5) 環境にもやさしい運用

• 再販売・再利用のルート常設
  返品や売れ残りの再販売、素材の再利用を標準フローに。
• 廃棄を最後の手段に
  値下げ→別販路→寄贈→リサイクルの順で、無駄を最小化。

導入ロードマップ（例）

1. 0〜1か月
   ダッシュボードと黄色／赤の基準を決定、週次ミーティング開始。
2. 2〜3か月
   在庫移動手順・写真テンプレ・サイズ配分ルールを整備。
3. 4〜6か月
   仕入先と発注量・分納の相談、販路拡張、長期滞留の最終判断を実施。

長期の取り組みは「続けやすい形」にするのがコツ。
画面・基準・会議の流れをそろえれば、担当が替わっても同じ品質で回せます。
その結果、過剰在庫は徐々に溜まりにくくなり、売上と利益、そしてお客様満足の土台が安定します。

まとめ

過剰在庫は、ただ“余っている”だけの話ではありません。お金が倉庫で眠り、保管コストが増え、次の一手が遅れます。
だからこそ、在庫の「見える化」と「毎週の小さな意思決定」を積み重ねることが近道です。

まずは、商品ごとに売れる速さ（在庫日数）と回りの速さ（在庫回転率）を出し、
黄色／赤の目印で優先順位をはっきりさせましょう。黄色や赤になったものは、価格の見直し、セット販売、
在庫移動を先に試し、それでも動かないものは売り先を変えるか、最終判断をします。

仕入や生産でも、「必要なときに必要な量だけ」に近づける工夫が効きます。
最小の発注量を見直す、納品を分けてもらう、発売前に配分を調整する――こうした前倒しの工夫で、
そもそも在庫を持ちすぎない体質に変えていけます。

大切なのは、担当者の頑張りに頼らず、会社の“しくみ”として続けること。
同じ画面、同じ基準、同じ会議の流れで回せば、担当が変わっても品質はぶれません。
その結果、過剰在庫は溜まりにくくなり、売上と利益、そしてお客様満足の土台が安定します。

今日からできる一歩はシンプルです。①指標を出す、②黄色／赤に目印を付ける、③毎週30分で対応を決める。
この小さなサイクルを続ければ、在庫は“貯まる”から“回る”へ。次の1か月で手応えが出てきます。