物流現場の問題点と改善策その3〜ピッキング編〜
今回は前回の（物流現場の問題点と改善策その2〜保管編〜）に引き続き「物流現場の改善」の中からピッキングに着目点をおいて考えてみたいと思います。ミスなく効率のよいピッキングをするにはまず、倉庫内の商品保管のレイアウトをしっかりと考える必要があります。
目次
仕分け・ピッキングにおける問題点
・ピッキングミスが多発している
・ピッキングに時間がかかる
・ピッキングのための動線に無駄がある
・ピッキング時に商品に傷がつく
解決すべき課題
・手作業によるピッキングが多い
・ロケーション管理がされていない
・ピッキングリストが分かりにくい
・棚位置表示ラベルが分かりにくい
・傷発生の防止策がない
改善内容
・システム（自動認識技術）導入
・ロケーション変更
・ピッキングリスト表示の見直し
・ピッキング手順の見直し
・動線の見直し
改善対策
・バーコード、ICタグ等の利用
・デジタルピッキングやピッキングカートの活用による「考えないピッキング方式の採用」
・出荷頻度に応じたロケーションの設計
・歩行距離や移動時間、人の交錯等を考慮した保管品配置や通路配置
・取扱製品に応じたピッキング方法のルール化
改善効果
・ピッキング精度向上
・ピッキング時間短縮
・作業品質向上
上記のような問題点を抱えていらっしゃる会社様は多く存在します。こちらも前回のブログ記事で紹介した内容と同様に、システムの導入が不可欠な部分もございます。ただ、ピッキングについては何もそればかりではございません。商品をどのように配置して保管するのかがとても重要です。
商品の保管と導線
例えば、下記サンプル図をご覧ください。
改善前であれば、出荷頻度が多い商品が色々な所に点在しているので、目的の商品をピッキングするために、多くの距離を歩く必要がございます。一方、改善後の方では、入口から出口にむけて真ん中の通りを動くだけですむので、移動距離が短くなり、ピッキング時間も短縮され、結果的により多くの出荷数をこなせる様になります。
もう少し詳しくご説明させて頂きます。移動のイメージで言いますと、下記のようにになります。
この場合、システムの導入は必要なく、出荷頻度の個数、つまり売れ筋個数のデータさえあれば、改善できてしまいます。このようにいかに無駄を省いていけるかが、物流の改善ではとても重要です。時間が短縮できれば当然コストカットにもつながりますし、作業が効率よく進みます。そうなると当然ミスも減るというわけです。
次は、動きの導線に考慮したレイアウトの改善事例です。棚の置き方を少し工夫するだけでも、導線がしっかりと確保でき、スムーズになります。
下記の図では、改善前は中央の棚と壁の間にスペースがなく、通ることができませんでした。
中央の棚を中央に寄せて壁際の新たな導線を確保することで、移動距離をかなり短縮させることができます。また、複数人で作業する場合は衝突することなく、より効果を発揮いたします。
まとめ
いかがでしょうか？ピッキング一つをとってもちょっとした工夫で大きく無駄を省ける場合がございます。
物流業務のアウトソーシングはもちろん、自社物流を改善したいお客様には「物流コンサルティング」をご用意致しております。しっかりと改善目標を掲げ、PDCAサイクルを繰り返すことで、より大きな成果を得ることが可能です。
次回は物流現場の問題点と改善策その4〜梱包編〜をお届け致します。
